Descripción del Producto

El conductor de aluminio con alambre perfilado es un alambre de transmisión de potencia fabricado estirando aluminio de alta pureza en un solo alambre de sección transversal no circular a través de un molde especial y luego usando tecnología de torsión concéntrica. Su principal ventaja radica en optimizar la estructura de la sección transversal, resolver los problemas de grandes espacios y baja utilización de espacio en los cables circulares tradicionales, adaptarse a la demanda de "compacidad" y "bajas pérdidas" en la transmisión de energía de media y alta tensión, y ampliamente utilizado en la construcción de redes eléctricas y escenarios de energía especiales.
Estructura de monofilamento: la sección transversal de un solo filamento está diseñada en forma no circular, con tipos comunes que incluyen trapezoidal, en forma de abanico, en forma de Z y semicircular. Entre ellos, los trapezoidales y en forma de abanico son los más utilizados.
Método de torsión: adoptando una estructura de torsión de capas concéntricas, los cables individuales irregulares se organizan capa por capa desde el centro hacia el exterior. El número de cables individuales en la capa exterior aumenta con el aumento de la sección transversal y el paso de torsión es menor que el de los cables circulares, lo que reduce el deslizamiento de un solo cable.
Alta utilización del espacio: la brecha entre cables individuales irregulares trenzados es solo del 3% al 5%, y el área de la sección transversal conductora bajo el mismo diámetro exterior es del 10% al 15% mayor que la de los cables redondos, lo que puede mejorar la capacidad de transmisión.
Ligero: la densidad del material de aluminio es de sólo 2,7 g/cm³ y el peso es más de un 60 % más ligero que el del conductor de cobre con la misma capacidad de transmisión, lo que reduce la carga de la torre y el coste de montaje.
Buena ductilidad: el monofilamento de aluminio puro tiene una excelente ductilidad y no se rompe fácilmente durante el proceso de estirado y torsión. Es adecuado para el procesamiento de secciones complejas y mantiene un cierto grado de flexibilidad incluso en entornos de baja temperatura.
Resistencia CC: disminuye al aumentar la sección transversal y, debido a la alta utilización de la sección transversal, la resistencia es entre un 5% y un 8% menor que la de un cable circular con la misma sección transversal nominal.
Rendimiento de corona: bajo un voltaje de 110 kV, el ruido de corona en días lluviosos es ≤ 50 dB, que es 8-10 dB menor que el de los cables circulares, lo que reduce la interferencia electromagnética en el entorno circundante.
Temperatura de instalación: La temperatura de construcción recomendada es de -5 ℃ ~ 40 ℃. Cuando esté por debajo de -5 ℃, el cable debe precalentarse para evitar la fragilidad de un solo cable.
Tensión máxima permitida: La tensión de la construcción no deberá exceder el 35% de la carga mínima de falla para evitar que la deformación de la sección transversal afecte la conductividad.
Red de distribución urbana de alto voltaje: línea de transmisión periférica urbana de 110 kV-220 kV, sección transversal compacta adecuada para espacios de instalación estrechos, baja pérdida de corona que reduce la interferencia en las áreas residenciales circundantes.
En el campo de los cables especiales: como núcleo de cables de alta tensión y conductores densos de conductos de bus, la estructura compacta reduce el diámetro exterior de los cables, lo que lo hace conveniente para el tendido de tuberías y la integración de equipos.
Línea de área de gran altitud: en entornos de gran altitud, la característica de baja pérdida de corona puede evitar la exacerbación de la corona causada por el aire, asegurando un funcionamiento estable de la línea.
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Sección transversal nominal |
Cable central |
Estructura de conductores |
Primera capa |
Segunda capa |
Tercera capa |
Cuarta capa |
Sección transversal de control (mm/sup2) |
Peso por metro |
Resistencia estándar |
Resistencia de control interno |
|||||
|
milímetros |
milímetros |
molde de compresión |
Tono |
molde de compresión |
Tono |
molde de compresión |
Tono |
molde de compresión |
Tono |
≤g/m |
≤Ω/km |
||||
|
25 |
2.5 |
6/1+5 |
5.6 |
90-105 |
|
|
|
|
|
|
24 |
64.8 |
1.2 |
1.176 |
|
|
35 |
2.54 |
6/1+5 |
6.56 |
100-120 |
|
|
|
|
|
|
33.5 |
90.5 |
0.868 |
0.8506 |
|
|
50 |
2.54 |
7/1+6 |
7.61 |
120-138 |
|
|
|
|
|
|
45.2 |
122 |
0.641 |
0.6282 |
|
|
70 |
2.5 |
14/1+5+8 |
5.6 |
100-120 |
9.15 |
145-165 |
|
|
|
|
66.3 |
179 |
0.443 |
0.4341 |
|
|
95 |
2.54 |
16/1+5+10 |
6.56 |
120-150 |
10.78 |
170-195 |
|
|
|
|
91 |
245.7 |
0.32 |
0.3152 |
|
|
120 |
2.54 |
18/1+6+11 |
7.61 |
130-160 |
12.13 |
185-215 |
|
|
|
|
114 |
307.8 |
0.253 |
0.2492 |
|
|
150 |
2.54 |
17/1+6+10 |
7.61 |
130-170 |
13.48 |
215-240 |
|
|
|
|
141 |
380.7 |
0.206 |
0.2029 |
|
|
185 |
2.54 |
30/1+5+10+14 |
6.56 |
120-150 |
10.78 |
160-185 |
15.04 |
240-270 |
|
|
179 |
483.3 |
0.164 |
0.1615 |
|
|
240 |
2.54 |
33/1+6+11+15 |
7.61 |
140-170 |
12.13 |
175-215 |
17.2 |
270-300 |
|
|
231.5 |
625.1 |
0.125 |
0.1231 |
|
|
300 |
2.54 |
31/1+6+10+14 |
7.61 |
140-170 |
13.48 |
200-235 |
19.25 |
300-330 |
|
|
291 |
785.7 |
0.1 |
0.099 |
|
|
400 |
2.54 |
53/1+6+11+15+20 |
7.61 |
160-200 |
12.13 |
225-265 |
17.25 |
300-335 |
21.8 |
350-385 |
373 |
1007.1 |
0.0778 |
0.077 |
|
|
500 |
2.54 |
53/1+6+10+14+22 |
7.61 |
160-200 |
13.48 |
235-275 |
19.25 |
310-355 |
24.73 |
380-420 |
480 |
1296 |
0.0605 |
0.0599 |
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Requisitos del proceso: 1. Se deben verificar los hilos conductores del proceso anterior para evitar un mal uso de conductores monofilamento. Al realizar el cableado, preste atención al control de la tensión para evitar estirar demasiado los conductores de un solo filamento, lo que podría resultar en una resistencia CC excesiva. 2. La estructura del conductor, la dirección de tendido y el paso de tendido deben cumplir con los requisitos del proceso. Los hilos deben estar fuertemente torcidos, con la capa más externa torcida hacia la izquierda y las capas adyacentes torcidas en direcciones opuestas. La superficie del conductor debe ser lisa, plana y libre de aceite y suciedad. No debe haber hilos rotos, grietas o daños mecánicos. 3. Se permite soldar conductores trenzados, pero la distancia entre uniones dentro de una capa debe ser no inferior a 300 mm, y la distancia entre uniones dentro del mismo cable único debe ser no inferior a 15 m. Las juntas deben ser lisas y redondeadas. 4. El cable trenzado debe disponerse de forma ordenada y uniforme, con la capa más externa de los hilos al menos a 50 mm del borde del carrete. 5. Siga estrictamente el proceso para garantizar que la resistencia del conductor, el peso por metro y el diámetro exterior cumplan con los requisitos antes de continuar con la producción. |
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